การตรวจสอบบทความครั้งแรก (FII)
FII หรือที่รู้จักกันในชื่อ "ระบบการตรวจสอบผลิตภัณฑ์แรก-" เป็นมาตรการที่มีประสิทธิภาพที่ได้รับการพิสูจน์แล้วผ่านประสบการณ์เชิงปฏิบัติระยะยาว-ในการระบุปัญหาตั้งแต่เนิ่นๆ และป้องกัน-การเสียผลิตภัณฑ์ทั้งกลุ่ม FII สามารถเปิดเผยสาเหตุที่เป็นระบบได้ เช่น การสึกหรออย่างรุนแรงหรือการติดตั้งจิ๊กและฟิกซ์เจอร์ที่ไม่ถูกต้อง การเสื่อมสภาพในความแม่นยำของเครื่องมือวัด การอ่านแบบที่ไม่ถูกต้อง หรือข้อผิดพลาดในการป้อนหรือการกำหนดสูตรวัสดุ ซึ่งช่วยให้มีมาตรการแก้ไขหรือปรับปรุงเพื่อป้องกันความไม่สอดคล้องกันในวงกว้าง-
โดยทั่วไปแล้ว FII จะดำเนินการในสถานการณ์ต่อไปนี้:
ประการแรก เมื่อชุดผลิตภัณฑ์เริ่มการผลิต
ประการที่สอง เมื่อมีการปรับอุปกรณ์ใหม่หรือมีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญในกระบวนการ
ประการที่สาม เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงกะหรือผู้ปฏิบัติงาน
ประการที่สี่เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงชนิดหรือวัสดุของวัตถุดิบ
โดยทั่วไป FII ใช้ "ระบบการตรวจสอบสาม-": การตรวจสอบตนเอง-โดยผู้ปฏิบัติงาน -การตรวจสอบซ้ำโดยหัวหน้าทีมหรือผู้ตรวจสอบคุณภาพ และการตรวจสอบเฉพาะทางโดยผู้ตรวจสอบ การอนุมัติขั้นสุดท้ายของบทความแรกหลังจากการตรวจสอบจะต้องได้รับจากผู้ตรวจสอบเฉพาะ ผู้ตรวจสอบควรทำเครื่องหมายบทความแรกที่ผ่านการรับรองด้วยเครื่องหมายที่กำหนดและเก็บไว้จนกว่ากะหรือชุดของผลิตภัณฑ์จะเสร็จสิ้น สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตเป็นจำนวนมาก "ชิ้นแรก" ไม่ได้จำกัดอยู่เพียงชิ้นเดียว แต่เกี่ยวข้องกับการตรวจสอบตัวอย่างจำนวนหนึ่ง นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับกระบวนการที่เครื่องมือเป็นปัจจัยหลักที่มีอิทธิพล (เช่น การปั๊ม) ซึ่งการตรวจสอบชิ้นแรกเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง และต้องมีการสอบเทียบความแม่นยำในการวางตำแหน่งของแม่พิมพ์ซ้ำๆ เพื่อให้มั่นใจถึงการวางตำแหน่งเครื่องมือที่แม่นยำ โดยทั่วไปแล้วจะใช้วิธีการควบคุมล่วงหน้า-ความคลาดเคลื่อนของความแม่นยำในการวางตำแหน่ง ซึ่งเกี่ยวข้องกับการปรับเครื่องมือซ้ำๆ เพื่อรักษาขนาดตำแหน่งให้อยู่ภายในเส้นควบคุมก่อน-ที่พิกัดความเผื่อ 1/2 การควบคุมล่วงหน้า-นี้สอดคล้องกับหลักการของการแจกแจงแบบปกติ และสหรัฐอเมริกาก็ใช้วิธีนี้ในการเคลื่อนไหว-อย่างอิสระที่มีข้อบกพร่อง ในช่วงเวลาที่พวกเขาทำงานที่ BBK Electronics พวกเขาให้ความสำคัญอย่างยิ่งกับการตรวจสอบชิ้นแรกใน IPQC อย่างไรก็ตาม บริษัทในประเทศที่มีส่วนร่วมในการผลิตอุปกรณ์ AV มีกระบวนการอัตโนมัติในระดับต่ำและพึ่งพาการควบคุมการปฏิบัติงานของพนักงานเป็นอย่างมาก ดังนั้นการตรวจสอบชิ้นแรกระหว่างการผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่และการผลิตแบบดึงสามารถป้องกันปัญหาด้านคุณภาพมากมายที่เกี่ยวข้องกับวัสดุและกระบวนการ ซึ่งบรรลุการป้องกันและการควบคุมร่วมกัน
การตรวจสอบแบบลาดตระเวน: การตรวจสอบแบบลาดตระเวนเกี่ยวข้องกับการที่พนักงานตรวจสอบไปที่ไซต์งานหรือพื้นที่การผลิตตามช่วงเวลาปกติและตามเส้นทางที่กำหนดเพื่อตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์แปรรูปใหม่ตรงตามข้อกำหนดที่ระบุไว้ในแบบร่าง กระบวนการ หรือคำแนะนำในการตรวจสอบหรือไม่ ในการผลิตจำนวนมาก โดยทั่วไปการตรวจสอบแบบลาดตระเวนจะรวมกับแผนภูมิควบคุมกระบวนการ เป็นมาตรการสำคัญในการแจ้งเตือนผู้ปฏิบัติงานเกี่ยวกับสภาวะที่ผิดปกติในกระบวนการผลิตและป้องกันข้อบกพร่องของแบทช์ เมื่อการตรวจสอบสายตรวจตรวจพบปัญหาในกระบวนการ ควรดำเนินการสองงาน:
ระบุสาเหตุของความผิดปกติและใช้มาตรการแก้ไขที่มีประสิทธิผลเพื่อให้กระบวนการกลับสู่ปกติ
-ตรวจสอบและคัดกรองผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่ผลิตระหว่างการตรวจสอบลาดตระเวนครั้งสุดท้ายและการตรวจสอบปัจจุบัน เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องไหลไปยังกระบวนการถัดไป (หรือลูกค้า)
การตรวจสอบแบบลาดตระเวนจะดำเนินการตามลำดับเวลาตามกระบวนการผลิต จึงอำนวยความสะดวกในการประเมินการเปลี่ยนแปลงสถานะการผลิตของแต่ละกระบวนการเมื่อเวลาผ่านไป สิ่งนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งในการรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์แปรรูปทั้งชุด ดังนั้นจึงเป็นเรื่องสำคัญแต่มักถูกมองข้ามว่า ผลิตภัณฑ์ที่แปรรูปในกระบวนการเฉพาะควรจัดเก็บตามลำดับเวลา
การตรวจสอบ-ชิ้นสุดท้าย: สำหรับขั้นตอนการประมวลผลที่ต้องอาศัยแม่พิมพ์หรืออุปกรณ์เพื่อรับประกันคุณภาพในการหมุนเวียนการผลิต การสร้าง "ระบบการตรวจสอบชิ้นสุดท้าย" ถือเป็นสิ่งสำคัญ ซึ่งหมายความว่าหลังจากชุดผลิตภัณฑ์เสร็จสมบูรณ์ จะมีการดำเนินการตรวจสอบผลิตภัณฑ์แปรรูปสุดท้ายอย่างครอบคลุม หากพบข้อบกพร่อง แม่พิมพ์หรืออุปกรณ์สามารถซ่อมแซมได้ก่อนนำชุดถัดไปเข้าสู่การผลิตเพื่อหลีกเลี่ยงการหยุดชะงักในการผลิตเนื่องจากการซ่อมแซมแม่พิมพ์หลังจากนำชุดถัดไปเข้าสู่การผลิต
การตรวจสอบกระบวนการเป็นส่วนสำคัญในการรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น บทบาทของการตรวจสอบกระบวนการไม่ใช่แค่การตรวจสอบคุณภาพเท่านั้น แต่ยังรวมเข้ากับการควบคุมกระบวนการอย่างใกล้ชิดเพื่อตรวจสอบว่ากระบวนการผลิตเป็นเรื่องปกติหรือไม่ โดยทั่วไปแล้ว การตรวจสอบผ่านครั้งแรก- การตรวจลาดตระเวน และการใช้แผนภูมิควบคุมควรได้รับการประสานงานอย่างมีประสิทธิภาพ การตรวจสอบกระบวนการไม่ได้เป็นเพียงจุดตรวจเท่านั้น จะต้องเชื่อมโยงอย่างใกล้ชิดกับการปรับปรุงคุณภาพ โดยเปลี่ยนผลการตรวจสอบเป็นข้อมูลสำหรับการปรับปรุงคุณภาพ จึงสามารถดำเนินการปรับปรุงคุณภาพได้ ท้ายที่สุด ควรชี้ให้เห็นว่าสองประเด็นที่ต้องได้รับการพิจารณาอย่างถี่ถ้วนในระหว่างการตรวจสอบกระบวนการ: ประการแรก ความคุ้นเคยกับปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อคุณภาพการประมวลผลที่แสดงอยู่ใน "ตารางคุณภาพกระบวนการ"; และประการที่สอง ความคุ้นเคยกับข้อกำหนดของการจัดการคุณภาพกระบวนการสำหรับการตรวจสอบกระบวนการ ตารางคุณภาพกระบวนการเป็นแกนหลักของการจัดการกระบวนการและเป็นหนึ่งในฐานสำคัญในการรวบรวม "คำแนะนำในการตรวจสอบ" โดยทั่วไปตารางคุณภาพกระบวนการจะไม่กระจายโดยตรงไปยังสถานที่ผลิตเพื่อเป็นแนวทางในการผลิต แต่ควรจัดทำแผนภูมิการจัดการต่างๆ รวมถึงแผนการตรวจสอบ โดยอิงจาก "ตารางคุณภาพกระบวนการ" เพื่อเป็นแนวทางในสถานที่ผลิต
สำหรับกระบวนการที่ระบุเป็นจุดการจัดการกระบวนการ ควรเป็นจุดเน้นของการตรวจสอบกระบวนการ นอกเหนือจากการตรวจสอบและกำกับดูแลผู้ปฏิบัติงานเพื่อใช้ขั้นตอนการปฏิบัติงานของกระบวนการและกฎระเบียบจุดการจัดการกระบวนการอย่างเคร่งครัดแล้ว เจ้าหน้าที่ตรวจสอบควรดำเนินการตรวจสอบลาดตระเวนเพื่อตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงในลักษณะคุณภาพของจุดการจัดการคุณภาพและปัจจัยหลักที่มีผลกระทบ ตรวจสอบว่าการตรวจสอบและบันทึกของผู้ปฏิบัติงานนั้นถูกต้องหรือไม่ และช่วยเหลือผู้ปฏิบัติงานในการวิเคราะห์และดำเนินมาตรการแก้ไข
